本项目属改扩建工程，利用现有醚菌酯及3-异色螨酮生产线分别改建2条杀虫单生产线（3000t/a、1000t/a），新增杀螟丹及副产盐生产线，保留现有肟菌酯生产线。杀虫单生产线部分生产工艺参数进行优化调整，调整二甲胺与氯丙烯投料配比，蒸胺、胺化、脱溶工序均增加两级冷凝，适当提高蒸胺及脱水终点温度，严格控制氯化终点、加强终点测定频次等，以降低二甲胺、氯丙烯、氯气等原料消耗量、减少二氯乙烷排放，并提高产品收率。各产品生产工艺如下：

　　1.杀虫单原药。以氯丙烯、二甲胺、盐酸、氢氧化钠、氯气、甲醇、大苏打和水等为原料经蒸胺、胺化、酸化、脱水、氯化、脱溶、冷凝、硫代硫酸化、蒸馏、离心、酸析、结晶、离心、烘干等工序生产杀虫单粉剂；结晶离心母液经pH值调节后经配置，联产杀虫双水剂。杀虫单生产过程中产生的粗盐通过溶解、调酸、中温催化氧化、调碱絮凝、活性炭吸附、大孔树脂吸附、常温催化氧化、MVR蒸发、结晶、干燥等工序副产氯化钠。

　　2.杀螟丹原药。以自产杀虫单和外购氰化钠、液碱、二氯乙烷、甲醇、三氯化磷、盐酸等通过氰化、分层、氯化氢发生、水解、脱溶、结晶分离、蒸发浓缩、重结晶分离、烘干等工序生产杀螟丹产品。氯化氢发生工序产生的亚磷酸溶液经蒸馏、降膜吸收后副产亚磷酸；分层工序产生的含氰废水经高温破氰、蒸馏后副产亚硫酸钠；水解、脱溶工序，以及亚磷酸蒸馏工序产生的含HCl废气经降膜吸收后得到的31%盐酸均回用于生产，不外售。

　　3.肟菌酯原药。以酰氯、二氯乙烷、氰化钠、四丁基溴化铵、50%硫酸、溴化钠、98%硫酸、甲氧胺盐酸盐、石油醚、N一溴代丁二酰亚胺（NBS）、偶氮二异丁腈、碳酸氢钠、乙醇、盐酸、亚硝酸钠、乙酸钠、间三氟甲基苯胺、甲苯、五水硫酸铜、亚硫酸钠、乙醛肟、盐酸羟胺、片碱、二甲基甲酰胺（DMF）、甲醇钠和水等为原料，经氰化、水解、酯化、溴化、重氮化、肟化等工序生产肟菌酯产品。

　　1.废气防治措施

　　改扩建后全厂有组织废气包括：

　　（1）杀虫单生产线

　　蒸胺、脱溶、蒸馏工序产生的有机废气（主要污染物为二甲胺、二氯乙烷、氯丙烯、甲醇等）及HCl和氯气；氯化工序产生的氯气；烘干工序产生的颗粒物；收集的车间逸散废气（主要污染物为二甲胺、氯丙烯、甲醇、二氯乙烷、氯气、HCl及颗粒物等）。

　　（2）杀螟丹生产线

　　杀螟丹水解、脱溶、甲醇蒸馏、浓缩工序产生的有机废气（主要污染物为二氯乙烷、甲醇等）及HCl，烘干工序产生的含甲醇、颗粒物、HCl废气；亚磷酸降膜吸收工序产生的HCl废气，破氰工序产生的破氰废气（主要污染物为二氯乙烷、氨气等）；收集的车间逸散废气（主要污染物为二氯乙烷、甲醇、HCl、氨气及颗粒物等）。

　　（3）副产盐生产线

　　中温催化氧化工序产生的含SO2废气，调节工序产生的含HCl废气。

　　（4）肟菌酯生产线

　　酮酸酯化工序产生废HCl废气；各蒸馏冷凝环节产生的有机废气（主要污染物为甲苯、甲醇、二氯乙烷、石油醚等）。

　　（5）污水处理站产生的恶臭气体（主要污染物为氨气、硫化氢），储罐产生的大小呼吸收集废气（主要污染物为二甲胺、氯丙烯、二氯乙烷、甲醇、TVOC），危废仓库收集的废气（主要污染物为TVOC）。

　　无组织排放废气包括储罐区未收集到的大小呼吸气、各车间及危废仓库未收集到的逸散废气和污水处理站未收集到的恶臭气体等。

　　杀虫单蒸胺废气经管道收集后，经三级冷凝+二级酸吸收+水吸收+活性炭吸附处理（共3套，其中101车间1套、102车间2套）；氯化废气经管道收集后，经水吸收+两级碱液喷淋吸收处理（共3套，其中101车间1套、102车间2套）；脱溶废气经管道收集后，经三级冷凝+水吸收+两级碱液喷淋+活性炭吸附处理（共3套，其中101车间1套、102车间2套）；蒸馏废气经管道收集后，经二级酸吸收+水吸收处理（共3套，其中101车间1套、102车间2套）；烘干废气收集后经布袋除尘处理（共3套，其中101车间1套、102车间2套）；粗盐反萃蒸馏废气经收集后经二级酸吸收+水吸收处理（101车间1套）；杀虫单生产车间逸散废气采用局部集气罩收集后，经水喷淋+UV光解+活性炭吸附处理（101车间和102车间各1套）。上述各股废气分别经处理后，尾气中的HCl、氯气、颗粒物可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）二级标准要求，甲醇、二氯乙烷、氯丙烯、TVOC可满足江西省地方标准《挥发性有机物排放标准第2部分：有机化工行业》（DB36/1101.2-2019）中表1和表2标准要求，二甲胺可满足参照《上海市地方标准大气污染物综合排放标准》（DB31/933—2015）附录A.3中标准要求，并共用1根25m高排气筒（DA001,位于101车间旁）外排。

　　杀螟丹水解、脱溶、甲醇蒸馏、浓缩废气分别经管道收集后，经三级冷凝+水吸收+两级碱液吸收+两级活性炭吸附处理（共用1套）；烘干废气管道收集后，经布袋除尘处理（1套），再与亚磷酸降膜吸收废气，一并经水吸收+两级碱液吸收处理（1套）；破氰废气管道收集后经三级冷凝+水吸收+活性炭吸附处理（1套）；副产盐车间中温催化氧化废气和调酸废气收集后，一并经两级碱液吸收处理（1套）；肟菌酯酮酸酯化废气管道收集后，经两级水喷淋+碱液喷淋处理（1套）；各蒸馏冷凝废气经管道收集后，经两级冷凝+两级活性炭吸附处理；杀螟丹车间逸散废气采用局部集气罩收集后，经水喷淋+UV光解+活性炭吸附处理（1套）。上述各股废气经处理后，尾气中的HCl、SO2、颗粒物可满足GB16297—1996二级标准要求，甲醇、二氯乙烷、甲苯、TVOC可满足DB36/1101.2—2019中表1和表2标准要求，氨可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）中表1二级标准要求，石油醚可满足根据《环境影响评价技术导则农药建设项目》（HJ582—2010）附录C中多介质环境目标值估算方法计算大气污染物排放标准要求（1.8mg/m3），并共用1根20m高排气筒（DA002,位于108车间旁）高空排放。

　　危废暂存库废气经负压收集后，采取UV光解+活性炭吸附（1套）；贮罐区大小呼吸废气收集后，采取水吸收+UV光解+活性炭吸附（1套）。上述各股废气经处理后，尾气中的甲醇、二氯乙烷、氯丙烯、TVOC可满足DB36/1101.2—2019中表1和表2标准要求，二甲胺可满足参照DB31/933—2015附录A.3中标准要求，并共用1根20m高排气筒（DA003，位于危废仓库旁）高空排放。

　　污水处理站产生的恶臭气体经负压收集后，采取水喷淋+UV光解+活性炭吸附（2套），氨和硫化氢的去除效率均可达80%，处理后经1根15m高排气筒（DA004，位于污水处理站旁）高空排放。外排废气中的氨和硫化氢均可满足GB14554—93中表1二级标准要求。

　　通过采用自动投料方式及自动控制工艺、密闭转移物料、提高设备密封性能等措施减少生产区无组织废气排放。液体物料均采用槽车运输，槽车与罐的连接采用新型的干式快速接头，槽车卸料时(即罐进料)槽顶与槽车用气相平衡管连通，以减少储罐区无组织废气排放。在厂区污水处理站、污泥固体废物暂存库及化学品贮库周围进行植被绿化等措施，控制无组织外排废气对厂区周围环境空气的影响。

　　厂界HCl、颗粒物、氯浓度可达到GB16297—1996中无组织排放监控浓度限值要求，VOCs指标满足DB36/1101.2-2019中表3的要求，恶臭废气（主要污染物H2S和NH3）可满足GB14554—93表1中厂界恶臭浓度新扩改建二级标准要求。

　　2.废水治理措施

　　改扩建后全厂废水包括杀虫单车间工艺废水（42.38m3/d）、杀螟丹车间工艺废水（63.42m3/d）、副产盐车间废水（56.96m3/d）、肟菌酯车间工艺废水（18.57m3/d）、车间地面冲洗水（8.7m3/d）、真空泵循环废水（1.68m3/d）、工艺废气处理废水（9m3/d）、分析化验室废水（0.4m3/d）以及生活污水（17.1m3/d）。主要污染物为COD、BOD5、氨氮、TN、SS、甲醇、氰化钠、石油类、二氯乙烷、乙醇、盐分等。

　　项目杀虫单工艺废水（扩建部分）、杀螟丹工艺废水经改建污水处理站的催化微电解耦合预氧化工艺（设计处理规模100m3/d）预处理后，与副产盐车间废水、地面冲洗水、真空泵循环废水、工艺废气处理废水一并经LBQ好氧+ABR厌氧+二级A/O+混凝沉淀+双氧水催化氧化（设计处理规模300m3/d）处理；一期杀虫单工艺废水、肟菌酯工艺废水、生活污水及化验室废水经现有污水处理站的微电解+均相催化氧化+气浮+沉淀+HEM-ABR+HEM-CBR+二沉池+混凝沉淀+HEM-ABR+HEM-BAF+活性炭吸附+R/O反渗透膜处理（设计处理规模90m3/d），处理后的废水中特征污染物（乙醇、甲醇、二氯乙烷）可达到HJ582—2010附录C多介质排放环境目标值（乙醇：4.76mg/L、甲醇：3.79mg/L、二氯乙烷：0.45mg/L），氰化物可达《污水综合排放标准》（GB8978—1996）一级标准，其余指标均可同时满足《关于明确我省工业园区集中污水处理厂出水排放标准和进水接管标准有关问题的通知》（赣环评字〔2011〕278号）及新干县盐化工业城污水处理厂接管要求后，由园区污水管网排入盐化城污水处理厂处理，尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918—2002)一级B标准后，排入赣江。

　　根据《排污许可证申请与核发技术规范 农药制造工业》（HJ862-2017）相关要求，项目已在厂区废水总排口安装在线监测设备，并与当地生态环境部门联网，监测因子为pH、COD、氨氮、流量。

　　3.噪声防治措施

　　项目主要噪声源为各类泵、风机、离心机、压缩机等，其噪声值在70-90dB（A）范围。

　　通过选用低噪声设备，真空泵、冷却机组、冷冻机组等高噪声设备安置于室内，采用基础减振，利用建筑物隔声屏蔽；对风机等较高噪音设备则采取加装消音器，或采用隔声罩封闭，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准。

　　4.固体废物处置措施

　　改扩建后全厂固体废物主要有：蒸馏残渣(668.6t/a,HW04)、废树脂（10.6t/a，HW04）、废母液（462.7t/a，HW04），废活性炭（158t/a，HW49）、废水处理站污泥(276t/a,HW04)、废包装袋（7t/a，HW49）、废劳保用品（2t/a，HW49）、废冷凝液（80t/a，HW04）、废紫外灯管（0.5t/a，HW49）等危险废物和生活垃圾(59.4t/a)等。

　　项目各类危险废物收集后，堆存于现有项目设置的危废暂存库内，均以合格容器或加衬里的编织袋密封保存，定期交有相应危废资质单位安全处置。危废暂存库设置在厂区北部（占地面积1344m2，设计贮存能力为2000t/2个月，贮存能力12000t/a），按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）要求进行设计、建造和管理。职工生活垃圾交由环卫部门处置。

　　5.地下水污染防治措施

　　按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，原料和固体废物均应暂存于相应的暂存场所内，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；生产车间、甲类及剧毒品仓库、危险废物暂存库进行地面硬化，并采取防腐防渗处理；储罐区进行地面硬化，采取防腐防渗处理，并在四周设置围堰；生产区车间内四周铺设地沟和收集池，跑、冒、滴、漏的废水和地面冲洗水经收集处理后引入污水处理站处理；对废水收集、输送、处理、排放系统进行防腐防渗处理；反应罐设于地上，与地面保持一定的距离；加强管理和周边区域地下水监控，一旦发现被污染，立即采取措施，避免污染地下水。在厂区及周边设置8个地下水监控井，监控因子为pH值、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、挥发性酚类、氰化物、砷、汞、铬（六价）、总硬度、铅、氟化物、镉、铁、锰、溶解性总固体、高锰酸盐指数、硫酸盐、氯化物、钙、镁、钠、钾、重碳酸根、碳酸根、总大肠菌群、细菌总数、1,2-二氯乙烷等。

　　6.环境风险防范措施

　　项目生产过程中的环境风险主要为二氯乙烷、二甲胺、氯气、氯丙烯、氰化钠、三氯化磷、甲醇等危险化学品储存和使用过程中发生泄漏和火灾爆炸引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物事故性排放。据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ 169—2018）判定，该项目环境风险综合潜势为Ⅳ，风险评价等级为一级。

　　强化安全生产管理，制定完善的岗位责任制，严格遵守操作规程；定期对反应釜进行探检、维修、耐压试验，确保其耐压强度；加强设备预防性维修，经常检查易腐蚀部位，加强设备的密封性和车间通风，防止有害物质“跑、冒、滴、漏”；各装置含有毒物料的工段现场设有喷淋洗眼器、洗手池，配备防毒面具和自给式呼吸器等防范用品，同时加强对化学危险品物料在储运及使用过程中的严格管理。

　　危险化学品储存选用合格的容器，在储存区做地面防渗，并设置围堰、导排设施和2个50m3备用储罐，一旦发生泄漏事故，及时收集泄漏的物料；储罐区设置液位监测装置和报警器等设施，发生泄漏自动报警。在生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内设置可燃气体检（探）测器和有毒气体检（探）测器。厂内设置联锁和报警系统，一旦联锁系统触发可实现整个生产有序的停车，并配置相应的手动系统，在自动控制装置出现故障时启动手动装置控制；配置备用发电机做为紧急电源。

　　反应釜均在车间架空设置，并在每个生产车间设置污水收集沟及5m3事故池（共5个），一旦发生泄漏事故，及时收集、处理泄漏物料。所有清下水管道的进口均设置封闭阀，能够及时阻断被污染的消防水或其它废水进入清下水道。在厂区西南角建设了一座3570m3事故应急池（兼作初期雨水池，经消防部门认可后可兼做消防尾水收集池），一旦出现生产区、贮存区等发生事故、产生化学品泄漏时，及时收集事故性排放废水、泄漏化学品等，化学品尽量收集至备用罐（桶），废水返回污水处理站处理，防止事故废水直排。应急事故池设为地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。设置备用风机和水泵，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。

　　在厂内醒目处应设置风向标，制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。一旦发生事故，迅速启动应急预案，撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，通过切断火源和物料来源、启动应急设施，防止事故灾害扩大和产生次生灾害。

　　项目公众参与活动主要采取了现场、报纸、网上调查等形式。无单位或个人反对本项目建设。